双面埋弧焊钢管的生产工艺

双面埋弧焊钢管是在1940年发明的一种新的焊接方法，它和前面的手工焊相同的地方是它还是采用渣保护，但是这个渣不是焊条的药皮。双面埋弧焊直缝和手工焊相同的地方是它还是采用渣保护，但是这个渣不是焊条的药皮，是专门熔炼出来的焊药。这个焊药系统由一个漏斗装的焊药通过一个管道输送到要焊接的前面。

个不同是不采用焊条，采用焊丝，因为焊丝可以连续送给；焊条，我们烧完一根焊条总得有一个焊条头就给扔了，而且操作得停下来，换焊条然后再焊。

这种方法，个优点是实现了自动化；个优点，它是在埋弧底下进行焊接，所以它的热交换和保护性能比较强，焊接出来的比较高；第三个优点，由于埋弧自动焊中电弧埋在焊药底下，所以它可以采用大电流，焊接效率比较高，近我们正在进行的西气东输管道工程。

改成焊丝以后，用送焊丝的装置和焊丝盘，连续地送给焊丝，这种焊接方法是连续送进的焊丝，在可熔化的颗粒状的焊剂覆盖下引燃电弧，使焊丝、母材和焊剂的一部分熔化和蒸发构成一个空腔，电弧是在空腔里面稳定燃烧，所以把它称之为埋弧自动焊。电弧是埋在空腔里边的。

管道是一种高强钢，这种管道在工厂里边先预制成一段，然后再拿到工地上，在野外焊接，这种管道在工厂制作的焊接的工艺就是采用埋弧焊，现在埋弧焊已经发展成为，有双丝埋弧焊，还有多丝埋弧焊，效率进一步提高。

1、钢管成型过程中，钢板变形均匀，残余应力小，表面不产生划伤。加工的钢管在直径和壁厚的钢管尺寸规格范围上，有大的灵活性，尤其在生产高钢级厚壁钢管，特别是大口径厚壁管方面具有其他工艺无法比拟的优势，可满足用户在钢管规格方面多的要求；

2、采用先预焊后内外焊（精焊）的工艺，可在佳位置实现焊接，不易出现错边、焊偏和未焊透等缺陷，容易控制焊接；

3、进行整体机械扩径，可地提高钢管的尺寸精度，并钢管内应力的分布状态，从而避免由于应力腐蚀造成的破坏，同时有利于现场的焊接施工；

4、对钢管进行9项的检查，使钢管生产的全过程均在的检测、监控之下，地了双面埋弧焊钢管产品；

5、整条生产线的全部设备具备与计算机数据采集系统联网的功能，实现数据即时传输，由控制室对生产过程中的技术参数和指标进行采。

焊接钢管夹渣是残留在焊缝内部的熔渣。从理论上分析，埋弧自动焊焊缝产生夹渣的原因主要有以下3点：①原材料(包括母材、焊丝、焊剂)中夹杂物较多；②多层焊时层间清理不干净；③选用的焊接工艺参数不当，不利于熔渣的浮出。 

根据直缝埋弧焊接钢管的生产特点，可以排除多层焊时层间清理不干净而使焊缝产生夹渣这一原因。 

针对原材料中夹杂物较多而使焊缝产生夹渣，采取焊前检验母材、换新焊丝和焊剂等措施后，焊缝熔合线夹渣产生的比例仅略有减少，说明原材料中的夹杂物不是导致夹渣产生的主要原因。 

因此，厚壁直缝埋弧焊接钢管产生熔合线夹渣的主要原因是选用的焊接工艺参数不当。厚壁直缝埋弧焊管的焊接工艺参数主要有：线能量、焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝间距、坡口尺寸等。 

再从焊接冶金学方面做深入分析可知：焊缝熔合线产生夹渣的原因主要是熔合线温度过低，使液态熔渣来不及析出；而导致熔合线温度过低的原因是加热的峰值温度太低或冷却速度过快。