大口径厚壁直缝钢管生产工艺

大口径厚壁直缝钢管生产工艺

大口径厚壁直缝钢管生产工艺为自动埋弧焊接,工艺程序为1预弯、2预焊、3内外焊、4较圆调直、5端口处理。大口径厚壁直缝钢管在钢管应用行业越来越重要,大口径厚壁直缝钢管主要应用行业有水利工程、钢结构、电力工业、化学工业、城市规化建设、灌溉、油气长输管道、桥梁打桩、海底油线管道。

1、直缝钢管钢板探伤：制造大口径厚壁直缝焊钢管的钢板投入生产前,步就是对钢管板进行波初步检查；

2、钢板铣边：直缝钢管自行研究的铣边机对钢板进行铣削,钢板成V型坡口形状； 

3、开口预焊：成型开口的直缝钢管管坯进行预焊合缝,此处采用铺垫式的浅焊；

4、预焊后内焊：林肯双面自动埋弧焊机在直缝钢管内侧焊缝进行埋弧式自动焊接；

5、冷扩（减）径：直缝钢管进行扩径提高直缝钢管的精度尺寸,减小钢管内应力；

6、直缝钢管工业电视流水线作业无损控伤Ⅰ：直缝焊钢管内外焊缝与临近母材进行严格检测,工作速度：2.5米/分钟；

7、产品水压试验：水压试验机上钢管进行逐根检测以试验压力；

8、端口处理：合格的直缝钢管加工达到管端要求形式；

9、钢管：直缝钢管按合同工艺做涂层与相关工作。

大口径直缝钢管接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。

埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。

1、焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大

焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。焊丝伸出长度过大。防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。

焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。

焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。

防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。

2、焊缝麻点和“人”字纹

焊缝麻点和“人”字纹形成原因是：焊接条件氧化气氛过高即母材及焊接材料油、锈、氧化粉末较多产生过多的一氧化碳气孔来不及析出而产生大量的气孔和表面麻点；焊剂比重大、熔渣粘度大以及焊剂的堆积高或焊剂粒度太小使金属和渣界面气泡压力大而产生麻点。防控措施：①选用比重轻、粘度小的烧结焊剂，使用前焊剂的烘干和清洁，使用中在不明弧的前提下尽可能减少焊剂堆积高度：②焊件和焊丝表面的油、锈和水。

3、焊缝偏流

焊点位置不当，焊点偏中心过大或过小或者是焊接速度过快、焊剂送给位置不正确，焊剂对熔池的压力不对称、弧压过大会造成焊缝偏流情况出现。其防控措施主要有：根据管径大小和焊接规范合理选择焊点位置，尽可能使熔池在接近水平的位置完成结晶过程；以正确方式送给焊剂，减少焊剂送给过程中焊剂对熔池的冲击，焊剂碗好做成上大下小的形状，以尽可能减少焊剂碗内熔池前部的焊剂流动；调整合适弧压。